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gerenciamento de cor

Gerenciamento de Cor

Gerenciamento de cor

Sou Pedro Luís Braghin Batista e te convido a conhecer o mundo do Gerenciamento de Cores!

Vamos lá. Falar de gerenciamento de cor é uma coisa geralmente pesada. São muitas as variáveis a serem controladas e não é barato fazer. No entanto é muito importante pois, embora se “gaste” para fazer, na verdade, é um investimento que irá diminuir/elimiar desperdícios, agradar clientes e alcançar vantagem gigante no mercado. Sem contar na repetibilidade dos serviços, onde se garante imprimir quantas vezes for necessário, em quaisquer máquinas, conseguindo os mesmos resultados.

Outra dificuldade é produzir “espelhos”, ou seja, imagens que continuam em páginas diferentes. Algumas vezes produzidas em máquinas diferentes e necessitam obrigatoriamente ficarem idênticas.

Agora chega de enrolar. Vamos direcionar boas práticas para ajudar a quem deseja iniciar o processo de Gerenciamento de cor ou mesmo equalizar o gerenciamento de cor já existente e tirar dúvidas.

O primeiro passo de todos é: COMUNICAÇÃO.

A empresa como um todo deve elaborar um programa de instrução. Ser clara em mostrar qual é o real objetivo de se realizar todo o trabalho pois o resultado final irá depender de um grande esforço conjunto de todos os setores. Logo, um terá de entender e ajudar o outro.

Outra questão é que muitas etapas do gerenciamento de cor são negligenciadas. Por exemplo: a empresa dispõe de um densitômetro. Encontra uma tabela qualquer de densidade e a segue. Não entende que o processo não depende apenas do controle da carga e que ela sozinha não representa garantia de nada. Outro exemplo é quando se reclama que o impresso não fica igual a prova. Gente, a prova é que deve simular o impresso, não o contrário!

Tudo bem, vamos lá!

A primeira etapa técnica começa na pré-impressão. Precisamos linearizar a gravação da chapa. Isso significa: garantir que o CTP irá gravar exatamente a porcentagem de ponto que precisamos. Isso é a base de todo o trabalho.

Para isso é necessário que o dever de casa tenha sido feito: qual chapa irá ser trabalhada? Qual tipo de retícula, lineatura?

Cada variável dessas deverá ser escolhida cuidadosamente em contato com todos os setores, principalmente a impressão. Deve-se consultar também clientes e fornecedores pois, como todo o trabalho é complexo, deve ter o máximo de acerto possível para impactar positivamente a qualidade e o processo.

Para escolher o fornecedor de chapas, deve-se levar em conta a sua seriedade. A qualidade da chapa e sua estabilidade é fundamental. Escolha olhando o custo-benefício sem negligenciar a qualidade, estabilidade operacional, tecnologia e garantia de abastecimento (nada pior do que ficar sem chapas no meio de um processo).

Escolha o modelo e a característica baseada no objetivo da empresa, cliente e nicho. Hoje tem-se chapas positivas e negativas. Cada uma com sua característica e tecnologia. Escolha com muito estudo e prudência. Chapas negativas livres de químicos ou sem processo são opções muito interessantes e, além de eliminar o processo de revelação (grande gerador de variáveis), economiza nos químicos e colabora com o meio ambiente.

No caso de chapas positivas, são mais robustas, mas é necessário controlar muito bem a processadora. Vamos falar mais adiante.

Para a escolha da retícula, deve-se entender as diferenças. As mais comuns são a redonda e a elíptica. Um resultado muito interessante vem com a retícula estocástica (retícula de frequência). Esse tipo é mais restrito pois exige um controle na impressão mais eficaz, precisão e cuidados. Sua vantagem é notória na reprodução, podendo eliminar os efeitos gerados pelos ângulos das retículas de amplitude, moiré além de alcançar uma resolução maior.

Já a lineatura, no caso das retículas de amplitude, é escolhida baseada no nível de resolução a ser alcançado e o tipo de papel que a gráfica trabalha. Geralmente se calibra 175 lpi para papéis couché e 150 para papéis offset.

Uma vez com tudo isso definido, iremos além. Bom, nessa etapa são feitos testes no CTP. Com um leitor de chapas, são medidos os pontos que são gravados e com isso pode-se ajustar a potência do laser. Foco, velocidade e, em alguns casos, o zoom para que a chapa seja perfeitamente gravada. Com isso pode-se criar uma curva de linearização do CTP e assim garante-se que serão gravados exatamente a porcentagem que desejamos.

Gerenciamento de cor

Muito bem. O CTP foi calibrado, mas no caso de chapas positivas ainda tem a revelação. Essa é muito importante ser entendida, monitorada e controlada para não causar variações futuras.

Para o teste, a processadora deve estar limpa, com químico preferencialmente novo e com o processo controlado. Periodicamente deve ser medida uma chapa e verificado se a porcentagem de pontos se mantém. Pode e deve ser configurada conforme a idade do químico, pois o tempo e a saturação compromentem a revelação. Se necessário, a velocidade e a temperatura devem ser ajustadas para manter a mesma resposta de revelação, garantindo a fidelidade de pontos.

Com a chapa linearizada. Inicia-se o trabalho na impressão. Agora a coisa complica um pouco mais.

Para que se faça um trabalho completo. Escolher criteriosamente o fabricante da tinta, o papel e a blanqueta. Esses três são muito importantes para garantir que todo o processo de gerenciamento seja estável e se mantenha por um período. Se trocar a blanqueta ou usar uma tinta em que o fabricante não mantém estável de lote para lote, terá uma grande chance de o gerenciamento todo se perder.

Cuidado com calço de blanqueta. Muitos não usam papel calibrado ou mesmo se atentam à espessura (já ouvi muito: – eu aprendi assim, sempre coloquei essa quantidade; ou: – eu coloco 6 folhas de papel 70 gramas; isso é completamente errado, pois gramatura e espessura são coisas diferentes e uma não garante a precisão da outra. Para se fazer calços, deve-se usar um micrômetro devidamente calibrado).

O calço e a blanqueta juntos não devem ultrapassar o ressalto do cilindro. Muitos usam 0.05 a 0.15mm acima do cilindro para que se imprima melhor papeis porosos. Isso realmente aumenta a compressão do cilindro de blanqueta com o de contra-pressão, mas o que ninguém lembra é que vai aumentar também a pressão do cilindro de chapas, ocasionando em manchas de impressão, desgaste prematuro, dilatação do papel, problemas com registro, moiré e até desgaste mecanico grave. Para papéis porosos, use blanquetas de boa qualidade e, se necessário, aumente a pressão de impressão através dos recursos mecânicos da máquina, que irá ser o suficiente e a máquina foi projetada para isso.

A tinta deve atingir a norma ISO12647-2. Evite usar tintas muito concentradas. A espessura do filme de tinta muito fina causa mais variação de cor, arrancamento e problemas de registro, sem contar que pode comprometer a transferência na rolaria. Um bom filme de tinta na rolaria torna o processo mais estável, então atenção.

Ah, quase esqueci! Sempre usem torquímetro para garantir o aperto igual em todas as unidades. E lembrem-se: não é porque o torquímetro “estala” quando chega na pressão regulada que você pode continuar apertando. Muitos, após escutar o estalo, ainda dão algumas voltas para garantir… não façam isso! Escutou o primeiro “estalo”. Parem!

Agora vem a parte mais complicada. Papel! O papel é mais difícil de acertar pois varia muito em cor, printabilidade, espessura e outras características. Logo, impacta grandemente no resultado final. Então como fazer? Na maioria dos casos, não tem como comprar um único papel. E mesmo se conseguisse, de lote para lote tem variaçoes consideráveis. A ISO12647-2 também regula a cor do papel, mas seguir essa regra não é tão simples. Eu sugiro então usar o papel mais comum. Do fabricante com maior representação. Os resultados acertados nele com certeza não serão exatos para outros papéis então é nesse momento que a empresa deve ter mais comunicação com o cliente. Por exemplo: se o cliente fornecer um papel que a empresa não previu, e além disso, forneceu a prova de cor também não será fácil conseguir um bom resultado.

É por isso que trabalhar dentro da norma, entender as deficiências, comunicar e ser profissional pode fazer toda a diferença. Então como fazer isso?

Primeiro vamos calibrar o processo para algumas situações. Manter o controle e prever as possíveis diferenças, relatando para o cliente. É importante ter em mente que ao se variar uma qualquer uma das características ajustadas, o resultado já não vai ser 100%. Para resultados dentro do previsto deve-se manter as condições iniciais. Se algo mudar – por exemplo: o papel – todo o resto estando padronizado, pode-se criar facilmente uma condição particular, garantindo resultados satisfatórios. Vamos falar mais disso adiante. Por isso, vamos definir um ponto de partida: couché 115g/m2 e offst 70g/m2. Pode-se fazer também para cartão, reciclado ou qualquer outro que se deseje ajustar.

Quanto papel? Não adianta ficar passando mala (papel para acerto, as vezes já impresso). Para fazer esses testes, não pode passar a mesma folha duas vezes na máquina, então separe pelo menos 1000 folhas de cada papel e se prepare para gastar mais se necessário. NUNCA passe duas vezes!

Agora vamos falar da impressão do test form. Antes disso seu equipamento deve ser regulado. Evite pressões demasiadas e faixas de contato mais largas que as especificadas no manual. Isso além de descaracterizar o trabalho, gerará mais inconveniências do que ajuda. Então analise com cuidado a forma como o equipamento está sendo operado.

Outra coisa para se ajustar antes de fazer um Gerenciamento de cor é a solução de molha. Hoje, muito se fala em soluções que substituem o IPA (Álcool Isopropílico). Eu defendo grandemente o uso desses químicos, pois o IPA é mais prejudicial à saúde, mais difícil de controlar e ainda impede de ver algumas condições. Só que seu uso pode alterar levemente o ganho de ponto, logo, precisa ser definido antes de se calibrar o processo.

Com todas as variáveis de impressão definidas, agora é a hora de imprimir o teste. O primeiro é um teste para equilibrar o sistema de molha. Pode-se usar o modelo “water balance”. Por meio desse teste pode-se ajustar a quantidade de áqua com precisão, sem deixar excessos ou deficiências.

Na sequência, imprime-se outro teste. O teste conhecido como “triângulo”. É com ele que vamos encontrar o melhor Lab. Só que antes disso, vamos definir algumas coisas:

Primeiro é importante falar de aparelhos de medição. A ISO12647-2 defende o uso de densitômetros para o controle do processo, ao invés de espectrofotômetros. Como impressor, eu apóio essa ideia, pois no dia-a-dia, manter a densidade é mais fácil e vantajoso do que conhecer valores de cor.

Então, para todo o gerenciamento, é necessário um espectrofotômetro, mas isso não descarta o uso dos densitômetros. Esses últimos podem ter leituras diferentes pois usam filtro polarizador. Para evitar essas diferenças, vamos usar apenas para definir a cor e depois vamos usar apenas o densitômetro para controlar o processo.

Minha sugestão é a seguinte: vamos imprimir o “triângulo”. Este teste garante a impressão de uma gama grande de variação de cor. Desde muita carga até pouca carga. Ao se acertar este teste, vamos medir com o densitômetro, com Status T, sem polarização e com a medição relativa (descontando o papel). Vamos medir úmido (rapidamente após a impressão – não esperar mais do que 5 minutos).

Anote cada densidade de CMYK em intervalos de dois em dois centímentos em toda a extensão da folha. Caso demore para medir, passe mais folhas, a fim de garantir que os valores anotados são de densidade úmida.

Por que? – simples: quando o impressor estiver produzindo, ele vai fazer as leituras com o densitômetro imediatamente após a impressão, com a tinta úmida.

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Muito bem. Já linearizamos a chapa, regulamos a impressora, e imprimimos o teste do “triângulo”. Anotamos as variações de densidade e agora é só esperar. Isso mesmo, o próximo passo é medir o L*a*b* com o espectro, mas é importante fazer essas medições com a tinta completamente seca (o cliente receberá o material seco e toda a norma ISO12647-2 é regulada com a tinta seca).

Depois de 24 horas, pode-se medir o L*a*b*. Com o espectrofotômetro polarizado, os valores devem ser comparados aos da norma ISO12647-2. Como o impresso do “triângulo” tem variação de tonalidade, deve-se medir cor por cor até encontrar a tonalidade mais próxima da norma ISO. Quanto se encontrar essa tonalidade, deve-se observar qual foi a densidade anotata que foi impressa quando estava úmida. Aquela será a densidade padrão daquela tinta, naquele papel, com aquela condição. Faça isso para todas as cores.

Até esse momento, só encontramos a densidade. No caso de se ter várias impressoras a serem calibradas, este mesmo teste pode ser usado nas outras, não necessariamente precisa-se fazer um para cada máquina. (a menos que usem outro tipo de tinta ou outra condição que descaracterize o teste).

Agora podemos imprimir o test form para calibração do TVI (ganho de ponto). Este teste deve ter campos de medição de 0 a 100% de pontos para que possa ser medido e verificado como cada máquina reproduz cada faixa de porcentagem.

Este teste deve ser tirado com a chapa linear, ou seja, sem compensação nenhuma de TVI, apenas com a calibração do CTP que garante que a chapa foi gravada (e revelada no caso das positivas) com precisão de porcentagem. (ou seja: a área teórica de 50% está com 50% real).

Para isso, a densidade usada será a encontrada no teste do “triângulo” e mesmo adotando-se 0.05 de variação (para mais ou para menos), para calibrar a curva de TVI deve ser ajustada o mais próximo possível do valor alvo.

Sugere-se colocar os campos na vertical, para facilitar o acerto e aumentar a precisão. O ideal é que seja feita duas ou três medições (nos lados e no centro da folha) e tira-se a média para que a informação seja a mais real possível.

Eu sugiro fazer as medições de ganho de ponto com a tinta úmida, pois será monitorada pelo operador nesta condição, e também por ser comparada com a prova assim que sair da impressora.

É claro que isso deve ser muito bem conversado, estudado e definido. Cada empresa tem um objetivo e uma estratégia. Tal procedimento pode – e deve – ser alinhado conforme cada um.

Nesse momento, se medirmos o L*a*b*, não estára exatamente na norma ISO. Por isso eu não gosto de usar para controlar o processo. Para usar o espectro durante a impressão, deveríamos trabalhar com um jôgo de cores úmido e outro seco, se quisermos ter o resultado esperado. Isso torna o processo mais complexo e lento. Logo, trabalhar apenas com as densidades definidas, é melhor.

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Tudo bem. Imprimimos o test form nas densidades encontradas e agora vamos medir o ganho de ponto. Essas informações serão usadas para criar/calibrar uma curva de TVI para aquela máquina, com aquele papel, retícula e lineatura.

Como existem vários softwares de calibração, não vou citar nomes, mas o processo é o mesmo: garantir a reprodução exata da chapa; imprimir na densidade; medir/conhecer a reprodução de pontos da impressora; informar o software para que compense os ganhos, colocando-os dentro de um padrão.

É isso que vai fazer com que qualquer impressora – uma vez que calibrada e reproduzindo a mesma norma – imprima igual.

Nesse momento, o mesmo teste deve ser repetido. A diferença agora é que gravaremos a chapa com a curva de TVI específica. Imprimiremos na mesma densidade padrão – o mais próximo dos alvos possível. Essa provavelmente colocará a reprodução dos pontos dentro da norma ISO12647-2 (usar a versão 2013). Deve-se medir novamente e comprovar tal aferição. Caso precise de ajuste, faça novamente. Meça os campos de pontos, e informe novamente o software. O ideal é gerar uma curva simétrica, arredondada e próxima do alvo, uma vez que ela também possui um range de variação.

Quando estiver satisfatório, o equipamento já está operando dentro dos requisitos da norma internacional. Esse processo deve ser repetido para cada tipo de papel, retícula, lineatura e impressora.

A curva de uma máquina não serve para outra, mesmo sendo do mesmo ano e modelo. Cada máquina é única!

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Agora falta a parte da prova. Com o teste form na densidade e com os ganhos de ponto controlados (não tem como imprimir com zero ganho). Pode-se usar um espectro com um software integrado para ler a carta de cores. Essas informações são importantes pois informarão à pré-impressão qual a gama de cores que aquela impressora pode reproduzir. Essa informação será usada para criar um arquivo .icc que será usado na calibração da impressora.

O próximo passo é a calibração da impressora de provas. Esta deve passar por limpeza e manutenção e usar pepel próprio e tinta específica original. O test form da impressora de prova é um pouco diferente da impressora offset, mas o conceito é o mesmo: garantir que ela reproduza as normas que a regem. O arquivo .icc gerado a partir do test form da impressora offset é usado nesse momento, comparando as duas gamas (da impressora de prova e da offset), garantindo que a prova represente apenas as cores reproduzíveis na impressoa offset.

Por isso que eu disse que não é o impressor que deve se aproximar da prova, mas sim a prova representar o impresso.

Com tudo isso alinhado, conhecendo a densidade padrão. Essa densidade sendo o suficiente para permitir o impresso e a prova ficarem similares, é hora de ajudar o impressor. Muitas tecnologias possibilitam que a pré-impressão se comunique com a impressão facilitando o set-up. No caso mais comum, temos o CIP3 que, uma vez calibrado, já confere a abertura de tinteiro exata (ou muito próxima) da tintagem ideal. Para isso, podemos usar um teste específico e calibrar essa abertura diretamente na própria impressora offset.

Para isso, tem-se a curva de tintagem e a partir da impressão de um teste, podemos medir as densidades que o CIP3 conferiu e informar a densidade alvo. Com isso, pode-se gerar uma abertura de tinteiro mais próxima, diminuindo o set-up e o desperdício.

A impressora de prova pode sofrer alterações. Por isso, é importante guardar a folha do test form e periodicamente imprimí-la novamente e comparar o visual.

Garantindo que a prova não tem alteração, monitorando as chapas com critério, mantendo o impresso na densidade e TVI monitorado, fica fácil solucionar variações do processo, identificar pontos de melhoria ou mesmo encontrar situações problema. E outra, garante-se que, se todo esse processo se mantiver, tem-se a reprodução controlada em todas as impressoras, sendo que podem produzir o mesmo material obtendo o mesmo resultado.

Se você sobreviveu até aqui, deixe seu comentário, vai ser legal saber sua opnião!

 

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